سب سے پہلے، کیمیائی خصوصیات کے لحاظ سے. کوک میں فکسڈ کاربن کا مواد بھی ضروری ہے، جو 84% سے زیادہ ہونا چاہیے، اور کوک کی راکھ کا مواد بھی کم ہونا ضروری ہے۔ جب کوک میں راکھ کی مقدار زیادہ ہوتی ہے تو سلیگ کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ چونکہ راکھ میں تقریباً 60% ایلومینیم آکسائیڈ (AI2O3) ہوتا ہے، لہٰذا سلیگ چپچپا اور ہٹانا مشکل ہو جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، بھٹی میں زیادہ راکھ والے کوک کو شامل کرنے سے مواد کی سطح آسانی سے سنٹر ہو جائے گی، جس سے ہوا کی پارگمیتا متاثر ہو گی۔ لہذا، یہ ضروری ہے کہ کوک میں راکھ کا مواد 13٪ سے کم ہو۔
دوم، جسمانی کارکردگی کے لحاظ سے۔ زیادہ درجہ حرارت پر کوک کی مزاحمت جتنی زیادہ ہوتی ہے، چارج میں الیکٹروڈ اتنا ہی گہرا ہوتا ہے، جو فرنس کا درجہ حرارت بڑھانے میں مدد کرتا ہے اور اس طرح کروسیبل کو بڑا کرتا ہے۔ کوک کی بڑی پوروسیٹی میں نہ صرف زیادہ مزاحمت ہوتی ہے بلکہ اس کی سطح کا ایک بڑا رقبہ بھی ہوتا ہے جو کیمیائی رد عمل کے علاقے کو بڑھاتا ہے اور کیمیائی رد عمل کی رفتار کو تیز کرتا ہے۔
کوک کے ذرہ کا سائز سمیلٹنگ پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتا ہے۔ جب ذرہ کا سائز بہت بڑا ہوتا ہے، چارج کی مزاحمت کم ہو جاتی ہے، اور الیکٹروڈ کے لیے چارج میں گہرائی سے داخل ہونا مشکل ہو جاتا ہے، جس کے نتیجے میں فرنس کا کم درجہ حرارت، چھوٹا کروسیبل، اور غیر معمولی پگھلنا ہوتا ہے۔ اگر ذرہ کا سائز بہت چھوٹا ہے یا بہت زیادہ پاؤڈر ہے، تو جلنے کا نقصان زیادہ ہوگا، جو بھٹی کو آسانی سے چپچپا بنا دے گا اور مواد کی سطح کی ہوا کی پارگمیتا کو متاثر کرے گا۔ لہذا، کوک کا ایک خاص ذرہ سائز ہونا ضروری ہے۔
بڑی فیروسلیکون برقی بھٹیوں میں استعمال ہونے والے کوک کے ذرہ کا سائز ترجیحاً 8 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے۔ چھوٹے ferrosilicon برقی بھٹی کا درجہ حرارت کم ہے. درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے آپریشن میں "سمولڈرنگ" کا عمل اپنایا جاتا ہے۔ کچھ کوک پاؤڈر شامل کرنے سے مواد کی سطح کو سنٹر کرنے میں مدد مل سکتی ہے، تاکہ الیکٹروڈ کو بھٹی کے مواد میں گہرائی تک داخل کیا جا سکے۔ لہٰذا، جب ایک چھوٹی صلاحیت والی فیروسیلیکون برقی بھٹی میں پگھلایا جائے تو تھوڑی مقدار میں کوک پاؤڈر استعمال کیا جا سکتا ہے۔
