الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس برائے اسٹیل میکنگ ڈی آکسیڈیشن: پگھلنے والی دکانوں کے لیے ایک عملی گائیڈ - خبریں

سیدھا جواب: الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکسپگھلے ہوئے اسٹیل کے مینگنیج کے مواد کو بڑھاتے ہوئے اسٹیل ڈی آکسائڈریشن میں حصہ لے سکتے ہیں۔ تاہم، وہ عام طور پر صرف گہرے ڈی آکسیڈائزر کے طور پر استعمال نہیں ہوتے ہیں۔ زیادہ تر پگھلنے والی دکانوں میں، وہ سلکان، ایلومینیم، یا دیگر ڈی آکسائڈائزنگ عناصر کے ساتھ استعمال ہوتے ہیں۔ ان کی بنیادی قدر محدود کاربن، سلکان، فاسفورس، سلفر، اور دیگر ناپسندیدہ اضافے کے ساتھ عین مطابق مینگنیج ایڈجسٹمنٹ میں ہے۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس اسٹیل میکنگ ڈی آکسیڈیشن میں کیا کردار ادا کرتے ہیں؟

پگھلے ہوئے اسٹیل میں شامل ہونے کے بعد، الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس عام طور پر تین کام انجام دیتے ہیں:

1. پگھلے ہوئے اسٹیل ڈی آکسیڈیشن میں حصہ لینا

2.آخری مینگنیج مواد کو ایڈجسٹ کرنا

3. اس شکل کو تبدیل کرنا جس میں اسٹیل میں سلفر موجود ہے۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج پگھلے ہوئے اسٹیل ڈی آکسیڈیشن میں کیسے حصہ لیتا ہے؟

مینگنیج پگھلے ہوئے سٹیل میں داخل ہونے کے بعد، یہ تحلیل شدہ آکسیجن کے ساتھ رد عمل ظاہر کر سکتا ہے:

[Mn] + [O] → (MnO)

تیار کردہ MnO سلیگ میں داخل ہو سکتا ہے یا آکسائڈز جیسے SiO₂ اور Al₂O₃ کے ساتھ مل کر پیچیدہ شمولیتیں بنا سکتا ہے۔

تاہم، مینگنیج ایک مضبوط deoxidizing عنصر نہیں ہے. ایلومینیم کے مقابلے میں، مینگنیج میں اکیلے استعمال ہونے پر تحلیل شدہ آکسیجن کو کم کرنے کی محدود صلاحیت ہوتی ہے۔ اسٹیل کے درجات کے لیے جن میں کم حتمی آکسیجن مواد کی ضرورت ہوتی ہے، پگھلنے والی دکانیں عام طور پر درج ذیل طریقوں میں سے ایک طریقہ استعمال کرتی ہیں:

مینگنیج اور سلکان کے ساتھ مشترکہ ڈی آکسیڈیشن
مینگنیج ایڈجسٹمنٹ سے پہلے ایلومینیم کے ساتھ گہری ڈی آکسیڈیشن
الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کے ساتھ مینگنیج کی حتمی تراشی۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کی عملی قدر یہ ہے کہ ڈی آکسیڈیشن میں حصہ لیا جائے جبکہ مینگنیج کو درست طریقے سے بڑھایا جائے، بجائے اس کے کہ ڈی آکسیڈیشن کے پورے عمل کو خود سے مکمل کیا جائے۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس فائنل Mn مواد کو کیسے ایڈجسٹ کرتے ہیں؟

مینگنیزجو آکسائڈائزڈ نہیں ہے پگھلے ہوئے اسٹیل میں گھل جاتا ہے اور حتمی Mn مواد کو بڑھاتا ہے۔

مطلوبہ اضافے کا حساب لگاتے وقت، پگھلنے والی دکان کو غور کرنا چاہئے:

پگھلے ہوئے اسٹیل کا موجودہ Mn مواد
ہدف Mn مواد کی حد
الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کی اصل پاکیزگی
مینگنیج کا آکسیکرن نقصان
مینگنیج کی تاریخی بحالی
Mn فیرومینگنیز، سلیکومینگنیز، اور سکریپ کے ذریعہ متعارف کرایا گیا ہے۔
مزید تطہیر اور دوبارہ آکسیڈیشن کے نقصانات

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس خاص طور پر ایل ایف ریفائننگ کے دوران یا دیگر مراحل کے دوران چھوٹی ساخت کی اصلاح کے لیے مفید ہیں جہاں ہدف مینگنیج کی حد تنگ ہے۔

کیا مینگنیج اسٹیل ڈیسلفرائزیشن کو مکمل کر سکتا ہے؟

مینگنیج سلیگ ڈی سلفرائزیشن کی جگہ نہیں لے سکتا۔

پگھلے ہوئے سٹیل میں داخل ہونے کے بعد، مینگنیج سلفر کے ساتھ مل کر MnS بنا سکتا ہے، جو گرم-کارکردگی پر کم-پگھلنے-پوائنٹ FeS کے نقصان دہ اثر کو کم کر سکتا ہے۔ اس کا بنیادی کام پگھلے ہوئے سٹیل سے سلفر کو براہ راست ہٹانے کے بجائے سلفائیڈز کی شکل بدلنا ہے۔

اصل desulfurization اب بھی انحصار کرتا ہے:

سلیگ کی بنیادییت
سلیگ آکسیکرن کی سطح
پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت
سلیگ – سٹیل کی ہلچل
تطہیر کا وقت
سلیگ والیوم اور سلیگ – اسٹیل کے رابطے کے حالات

مینگنیج سلفر کو کنٹرول کرنے اور گرم-کام کرنے کی کارکردگی کو بہتر بنانے میں مدد کر سکتا ہے، لیکن یہ خود سے گہری ڈی سلفرائزیشن کو مکمل نہیں کر سکتا۔

کیا الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کو صرف اسٹیل بنانے والے ڈی آکسیڈائزر کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے؟

پیداوار کے لیے جس میں کم حتمی آکسیجن مواد کی ضرورت ہوتی ہے، الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کو عام طور پر صرف ڈی آکسیڈائزر کے طور پر استعمال نہیں کیا جاتا ہے۔

اہم وجوہات میں شامل ہیں:

مینگنیج ایلومینیم کے مقابلے میں کمزور ڈی آکسائڈائزنگ کی صلاحیت ہے
زیادہ تحلیل شدہ آکسیجن زیادہ مینگنیج کو MnO میں آکسائڈائز کرنے کا سبب بنتی ہے۔
آکسائڈائزنگ سلیگ مینگنیج کی بحالی کو مزید کم کر سکتا ہے
MnO پیچیدہ شمولیت کا حصہ بن سکتا ہے۔
بعد میں دوبارہ آکسیڈیشن آکسیجن کے مواد میں دوبارہ اضافہ کر سکتی ہے۔

پیداوار کا مقصد	عام علاج کا طریقہ
پگھلے ہوئے اسٹیل آکسیجن کی ابتدائی کمی	مینگنیج اور سلکان کے ساتھ مشترکہ ڈی آکسیڈیشن
کم حتمی آکسیجن مواد کو حاصل کرنا	ایلومینیم یا کوئی اور مضبوط ڈی آکسیڈائزر
حتمی Mn مواد کی عین مطابق ایڈجسٹمنٹ	الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کا اضافہ
کاربن اور سلکان پک اپ کو کم کرنا	فیرومینگنیز یا سلیکومینگنیز کے حصے کو اعلی-پاکیزہ الیکٹرولائٹک مینگنیز سے تبدیل کرنا
شمولیت کی ساخت کو ایڈجسٹ کرنا	Mn، Si، Al، اور سلیگ پریکٹس کا مربوط کنٹرول

ڈی آکسیڈائزر کی قسم، اضافی ترتیب، اضافی پوزیشن، اور سلیگ کی حالت سبھی حتمی ڈی آکسیڈیشن کے نتیجے اور شمولیت کی ساخت کو متاثر کرتی ہیں۔

فیرومینگنیج کے بجائے الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کیوں استعمال کریں؟

فیرومینگنیز اور سلیکومینگنیز روایتی اسٹیل کے درجات میں بڑے پیمانے پر مینگنیز کے اضافے کے لیے موزوں رہتے ہیں۔ الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس اس وقت زیادہ موزوں ہوتے ہیں جب کاربن، سلیکون، اور ناپاک پن کو زیادہ قریب سے کنٹرول کیا جائے۔

موازنہ آئٹم	الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس	فیرومینگنیز
مینگنیج کا مواد	اعلی-پاکیزہ دھاتی مینگنیج	مصر دات بنیادی طور پر مینگنیج اور لوہے پر مشتمل ہے۔
کاربن پک اپ	عام طور پر کم	اعلی-، درمیانے-، یا کم-کاربن گریڈ پر منحصر ہے
سلکان پک اپ	عام طور پر کم	منتخب ferroalloy گریڈ پر منحصر ہے
ایڈجسٹمنٹ کی درستگی	چھوٹے اور عین مطابق مینگنیج ایڈجسٹمنٹ کے لیے موزوں ہے۔	بڑے پیمانے پر ملاوٹ کے لیے موزوں-
عام ایپلی کیشنز	خصوصی سٹیل، کم-کاربن سٹیل، کم-سلیکان سٹیل، اور تنگ ساخت والی ونڈوز	عام کاربن اسٹیل اور روایتی اسٹیل کے درجات
لاگت پر غور کرنا	پاکیزگی، بازیابی، اور کمپوزیشن-کنٹرول ویلیو کے مطابق جانچا جاتا ہے۔	عام طور پر روایتی بلک مینگنیج کے اضافے کے لیے زیادہ اقتصادی

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس زیادہ موزوں ہیں جب:

سٹیل کے کاربن مواد میں نمایاں اضافہ نہیں ہونا چاہئے
زیادہ سلکان پک اپ سے گریز کرنا چاہیے۔
فاسفورس، سلفر، سیلینیم، یا دیگر نجاست سختی سے محدود ہیں۔
آخری Mn رینج تنگ ہے۔
بعد کے ریفائننگ مرحلے کے دوران کمپوزیشن ٹرمنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔
روایتی فیرومینگنیز ہدف کیمیائی ساخت کو پورا نہیں کر سکتے

جب ایک عام سٹیل گریڈ میں صرف مینگنیج کے بڑے اضافے کی ضرورت ہوتی ہے اور وہ فیرومینگنیز کے متعارف کرائے گئے عناصر کو برداشت کر سکتا ہے، تو تمام فیرومینگنیز کو الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس سے بدلنا معاشی طور پر ضروری نہیں ہو سکتا۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کو پگھلے ہوئے اسٹیل میں کب شامل کیا جانا چاہئے؟

کوئی مقررہ اضافی وقت نہیں ہے جو ہر اسٹیل پلانٹ پر لاگو ہوتا ہے۔ اصل مرحلے کا تعین اسٹیل کے گریڈ، پگھلے ہوئے اسٹیل آکسیجن کے مواد، سلیگ کی حالت، اور دستیاب پیداواری آلات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔

ٹیپنگ کے دوران الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس شامل کرنا

ٹیپ کرنے کے دوران، سٹیل کی ندی الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کو پگھلنے اور منتشر کرنے میں مدد کر سکتی ہے، اس مرحلے کو نسبتاً بڑی مینگنیج ایڈجسٹمنٹ کے لیے موزوں بناتی ہے۔

اہم آپریٹنگ خطرات میں شامل ہیں:

زیادہ پگھلا ہوا سٹیل آکسیجن مواد مینگنیج کے نقصان کو بڑھا سکتا ہے۔
اضافی کنورٹر یا الیکٹرک فرنس سلیگ کیری اوور مینگنیج ری آکسیڈیشن کا سبب بن سکتا ہے۔
سلیگ کی سطح پر اترنے والے فلیکس پگھلے ہوئے اسٹیل میں داخل ہونے سے پہلے آکسائڈائز ہو سکتے ہیں۔
ابتدائی اضافہ آکسائڈائزنگ سلیگ کے ساتھ رابطے کا وقت بڑھاتا ہے۔

سلیگ کنٹرول، اضافی پوزیشن، اور ابتدائی آکسیجن کے مواد کو ٹیپ کرنے کے دوران الیکٹرولائٹک مینگنیج شامل کرنے سے پہلے چیک کیا جانا چاہئے.

ایل ایف ریفائننگ کے دوران الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس شامل کرنا

ایل ایف ریفائننگ عام طور پر عین مطابق Mn ایڈجسٹمنٹ کے لیے زیادہ موزوں ہوتی ہے، خاص طور پر ابتدائی ڈی آکسیڈیشن مکمل ہونے کے بعد۔

اہم فوائد میں شامل ہیں:

اضافی رقم کا اندازہ نمونے لینے کے نتائج سے لگایا جا سکتا ہے۔
پگھلے ہوئے اسٹیل آکسیجن کی سرگرمی عام طور پر ابتدائی ٹیپنگ کے مقابلے میں کم ہوتی ہے۔
Argon stirring پگھلنے اور homogenization کی حمایت کرتا ہے
مینگنیج کی بازیابی کو مستحکم کرنا آسان ہے۔
حتمی ساخت کی حد کو کنٹرول کرنا آسان ہے۔

مرکب کی تصدیق کے لیے ایک اور نمونہ لینے سے پہلے کافی پگھلنے اور ہلانے کا وقت فراہم کیا جانا چاہیے۔

مسلسل کاسٹنگ سے پہلے چھوٹے الیکٹرولیٹک مینگنیج ٹرم کے اضافے

ایک تنگ فائنل Mn رینج کے ساتھ سٹیل کے درجات کے لیے، مسلسل کاسٹنگ سے پہلے ایک چھوٹی سی اصلاح کی جا سکتی ہے۔

تاہم، بہت دیر سے شامل کرنے کا سبب بن سکتا ہے:

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کا نامکمل پگھلنا
مقامی طور پر اعلی Mn حراستی
ناکافی ہوموجنائزیشن کا وقت
غیر نمائندہ نمونے لینے کے نتائج
دوبارہ آکسیڈیشن کی وجہ سے بحالی میں کمی

مسلسل کاسٹنگ میں اضافہ جتنا قریب ہے، مقدار، ہلچل کے وقت اور دوبارہ معائنہ کے طریقہ کار کو اتنی ہی احتیاط سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔

مطلوبہ الیکٹرولیٹک مینگنیج کے اضافے کا حساب کیسے لگایا جاتا ہے؟

بڑے پیمانے پر-بیلنس کیلکولیشن کا استعمال کرتے ہوئے منصوبہ بند اضافے کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے:

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کا اضافہ (کلوگرام)
= پگھلا ہوا سٹیل وزن (t) × ہدف Mn اضافہ (%) × 10
÷ الیکٹرولیٹک مینگنیج کی پاکیزگی
÷ متوقع مینگنیج کی بحالی

مثال کے طور پر:

پگھلا ہوا سٹیل وزن: 50 ٹن
موجودہ Mn: 0.30%
ہدف Mn: 0.50%
مطلوبہ Mn اضافہ: 0.20%
الیکٹرولیٹک مینگنیج پاکیزگی: 99.7٪
متوقع مینگنیج کی وصولی: 95%

50 × 0.20 × 10 ÷ 0.997 ÷ 0.95 ≈ 105.6 کلوگرام

نظریاتی منصوبہ بند اضافہ تقریباً 106 کلوگرام ہے۔

اس حساب کو ہر حرارت کے لیے ایک مقررہ اضافے کے طور پر نہیں سمجھا جانا چاہیے۔ اصل پیداوار ایڈجسٹمنٹ کو بھی غور کرنا چاہئے:

پگھلے ہوئے سٹیل کا ابتدائی آکسیجن مواد
سلیگ میں FeO اور MnO کی سطحیں۔
اضافے کا مرحلہ
پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت
ہلچل کا وقت
تاریخی بازیافت کا ڈیٹا
Mn دوسرے مواد کے ذریعہ متعارف کرایا گیا۔
بعد ازاں تطہیر کا وقت

ہدف Mn اضافہ ہدف کی قدر اور موجودہ ماپا قدر کے درمیان فرق ہے، نہ کہ تیار شدہ سٹیل کے کل Mn مواد میں۔

کون سے عوامل الیکٹرولیٹک مینگنیج کی بازیابی کو کم کرتے ہیں؟

مینگنیج کی وصولی ایک مقررہ قیمت نہیں ہے۔ حرارت کے درمیان قابل توجہ اتار چڑھاؤ ہو سکتا ہے یہاں تک کہ جب ایک ہی سٹیل گریڈ اور الیکٹرولائٹک مینگنیج تصریح استعمال کی جائے۔

آپریٹنگ فیکٹر	ممکنہ اثر
پگھلے ہوئے سٹیل میں زیادہ تحلیل آکسیجن	مزید مینگنیج کو MnO میں آکسائڈائز کیا جاتا ہے۔
کیری اوور سلیگ کو مضبوطی سے آکسائڈائز کرنا	مینگنیج کو دوبارہ آکسائڈائز کیا جاتا ہے اور بحالی میں کمی آتی ہے۔
سلیگ میں اعلی FeO مواد	مینگنیج کے آکسیکرن کا نقصان بڑھ جاتا ہے۔
فلیکس ایک موٹی سلیگ پرت پر اترتے ہیں۔	پگھلے ہوئے اسٹیل میں داخل ہونے سے پہلے مواد آکسائڈائز ہوسکتا ہے۔
کم پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت	پگھلنا اور پھیلاؤ سست ہو جاتا ہے۔
ناکافی ہلچل کا وقت	ترکیب ناہموار رہتی ہے اور نمونے کے نتائج میں اتار چڑھاؤ آتا ہے۔
اضافہ بہت جلد	آکسائڈائزنگ سلیگ کے ساتھ رابطے کا وقت بڑھ جاتا ہے۔
اضافہ بہت دیر سے	پگھلنے اور ہوموجنائزیشن کے لیے ناکافی وقت
غلط پگھلا ہوا سٹیل وزن کا تخمینہ	حسابی اضافے میں منظم غلطی
اتار چڑھاؤ والا EMM طہارت	فائنل Mn مواد کم مستقل ہو جاتا ہے۔

جب بحالی توقعات سے کم رہتی ہے، تو پگھلنے والی دکان کو فوری طور پر ہر گرمی کے لیے اضافی رقم میں اضافہ نہیں کرنا چاہیے۔

پہلے درج ذیل نکات کو چیک کرنا چاہیے:

چاہے سلیگ کنٹرول مستحکم ہے۔
چاہے سلیگ FeO بہت زیادہ ہے۔
آیا فلیکس دراصل پگھلے ہوئے سٹیل میں داخل ہوتے ہیں۔
آیا اضافہ کا وقت مناسب ہے۔
آیا پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت کافی ہے۔
کیا ہلچل اور ہم آہنگی کا وقت کافی ہے۔

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس اسٹیل میں شمولیت کو کیسے متاثر کرتے ہیں؟

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس MnO بناتے ہیں جب وہ ڈی آکسیڈیشن میں حصہ لیتے ہیں۔ اس لیے انہیں ایسے مواد کے طور پر بیان نہیں کیا جانا چاہیے جو خود بخود تمام شمولیتوں کو کم کر دے۔

مختلف ڈی آکسیڈیشن سسٹم پیدا کر سکتے ہیں:

MnO شمولیت
MnO-SiO₂ پیچیدہ شمولیت
MnO-SiO₂-Al₂O₃ پیچیدہ شمولیت
بعد میں MnS بارش سے وابستہ پیچیدہ شمولیت

مینگنیج-سلیکون مشترکہ ڈی آکسیڈیشن حالات کے تحت، ایم این، سی، ال، اور سلیگ کیمسٹری کو کنٹرول کرکے انکلوژن کمپوزیشن کو ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ حتمی نتیجہ بھی اس پر منحصر ہے:

پگھلے ہوئے سٹیل کا ابتدائی آکسیجن مواد
Mn، Si، اور Al کے اضافے کی ترتیب
اوپر-سلیگ آکسیکرن سطح
پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت
تطہیر کا وقت
ہلچل مچانے والے حالات
چاہے دوبارہ آکسیڈیشن ہوتی ہے۔

شمولیت-کنٹرول کی کارکردگی کا جائزہ صرف شمولیت کی تعداد سے نہیں لگایا جانا چاہیے۔ درج ذیل عوامل کا بھی جائزہ لیا جانا چاہیے۔

شمولیت کی ترکیب
شمولیت کا سائز
شمولیت مورفولوجی
سٹیل کے اندر تقسیم
جمع رویہ
نوزل بند ہونے کا خطرہ
کاسٹنگ، رولنگ، اور حتمی سٹیل کی کارکردگی پر اثرات

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کا استعمال کرتے وقت کیا عام مسائل پیدا ہوتے ہیں؟

الیکٹرولیٹک مینگنیج کی وصولی توقع سے کم کیوں ہے؟

عام وجوہات میں زیادہ تحلیل شدہ آکسیجن، آکسیڈائزنگ سلیگ کا ضرورت سے زیادہ لے جانے، سلیگ کی تہہ پر باقی رہ جانے والے فلیکس، اضافی وقت کا نامناسب ہونا، اور اصل بحالی حساب میں استعمال ہونے والی قدر سے کم ہونا شامل ہیں۔

بہتری کی کوششوں کو صرف اضافی رقم بڑھانے کے بجائے ڈی آکسیڈیشن پریکٹس، سلیگ کنٹرول، اور اضافی پوزیشن پر توجہ دینی چاہیے۔

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس مکمل طور پر پگھلنے میں ناکام کیوں ہیں؟

عام وجوہات میں شامل ہیں:

کم پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت
ضرورت سے زیادہ سنگل-بیچ کا اضافہ
ناکافی ہلچل کی شدت
اضافی پوزیشن بے نقاب پگھلے ہوئے سٹیل سے دور
نمی جذب یا کیکنگ
اضافے کے بعد بہت جلد نمونے لینا

بیچوں میں مواد کو شامل کرکے، اضافی پوزیشن کو بہتر بنا کر، مؤثر ہلچل میں اضافہ کرکے، اور مناسب ہم آہنگی کے وقت کی اجازت دے کر مسئلہ کو کم کیا جاسکتا ہے۔

فائنل Mn مواد ہدف سے زیادہ کیوں ہے؟

ممکنہ وجوہات میں شامل ہیں:

اصل Mn مواد کی کٹوتی نہیں کی گئی۔
فیرومینگنیز، سلیکومینگنیز، یا سکریپ کے ذریعے متعارف کرائے گئے Mn کو نظر انداز کر دیا گیا۔
پگھلے ہوئے سٹیل کے وزن کا اندازہ غلط لگایا گیا تھا۔
ایک غیر موزوں متوقع ریکوری ویلیو استعمال کی گئی۔
مکمل ہم آہنگی سے پہلے نمونے لینے کا کام انجام دیا گیا تھا۔
تجزیاتی نمونہ نمائندہ نہیں تھا۔

حساب کی بنیاد، گرمی کا وزن، اور نمونے لینے کے طریقہ کار کو یہ نتیجہ اخذ کرنے سے پہلے چیک کیا جانا چاہئے کہ الیکٹرولائٹک مینگنیج کی مصنوعات انحراف کا سبب بنی۔

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس میں کون سی نجاست کی جانچ کی جانی چاہئے؟

حصولی کی وضاحتیں صرف کل Mn مواد کی جانچ نہیں کرنی چاہئیں۔ مندرجہ ذیل عناصر کو بھی کنٹرول کیا جانا چاہئے:

کاربن
سلفر
فاسفورس
لوہا
سلکان
سیلینیم

کچھ الیکٹرولائٹک مینگنیج کی پیداوار کے راستے سیلینیم-کا استعمال کر سکتے ہیں جن میں اضافی شامل ہیں۔ سیلینیم-اسٹیل کے حساس درجات کے لیے، زیادہ سے زیادہ Se مواد کو خریداری کی تفصیلات میں لکھا جانا چاہیے، جس میں بیچ-مخصوص ٹیسٹ کے نتائج درکار ہیں۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس خریدتے وقت پگھلنے والی دکانوں کو کیا چیک کرنا چاہئے؟

معائنہ آئٹم	تصدیق کے لیے معلومات
Mn مواد	مینگنیج کا کم از کم فیصد
کاربن کا مواد	زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ C مواد
سلفر کا مواد	زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ S مواد
فاسفورس مواد	زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ P مواد
لوہے کا مواد	زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ Fe مواد
سلیکون مواد	زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ Si مواد
سیلینیم مواد	حساس سٹیل کے درجات کے لیے زیادہ سے زیادہ اجازت یافتہ Se مواد
جسمانی شکل	فلیک سائز، موٹائی، اور جرمانے کا تناسب
سطح کی حالت	شدید آکسیکرن، تیل کی آلودگی، یا غیر ملکی مواد
نمی	خشک مواد اور نمی- مزاحم اندرونی پیکیجنگ
بیچ کی مستقل مزاجی	ہر پروڈکشن بیچ کے لیے آزاد COA
پیکنگ کا طریقہ	ٹن بیگ، اندرونی لائنر، پیلیٹ، اور لیبل
معائنہ کی ضروریات	فیکٹری ٹیسٹنگ یا فریق ثالث-معائنہ

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس کی جسمانی حالت پگھل-دکان کے آپریشن کے لیے بھی اہم ہے۔

شدید pulverization، نمی جذب، کیکنگ، یا آلودگی کو متاثر کر سکتا ہے:

خودکار کھانا کھلانا
وزن کی درستگی
پگھلنے کی رفتار
اضافی نقصان
مینگنیج کی اصل بحالی

اس لیے حصولی کی تفصیلات کو کیمیائی ساخت، فلیک فارم، جرمانے کا تناسب، نمی-مزاحم پیکیجنگ، اور بیچ کی شناخت کی تصدیق کرنی چاہیے۔

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کے لیے کون سے سٹیل کے درجات موزوں ہیں؟

الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس اس کے لیے زیادہ موزوں ہیں:

پگھلے ہوئے سٹیل Mn مواد کی عین مطابق ایڈجسٹمنٹ
اضافی کاربن اور سلکان پک اپ کو محدود کرنا
فاسفورس، سلفر، سیلینیم اور دیگر نجاستوں کا سخت کنٹرول
بعد میں ریفائننگ کے دوران کمپوزیشن کی چھوٹی اصلاحات
کم-کاربن سٹیل، کم-سلیکان سٹیل، سٹینلیس سٹیل، یا خاص الائے سٹیل کی پیداوار
اسٹیل کے درجات جہاں روایتی فیرومینگنیز ہدف کی ساخت کی کھڑکی کو پورا نہیں کرسکتے ہیں۔

الیکٹرولائٹک مینگنیج فلیکس ترجیحی آپشن نہیں ہوسکتے ہیں جب:

عام سٹیل کے درجات میں بڑے مینگنیج کے اضافے کی ضرورت ہوتی ہے۔
سٹیل فیرومینگنیز کے ذریعہ متعارف کرائے گئے کاربن اور آئرن کو برداشت کر سکتا ہے۔
بنیادی مقصد کم-روایتی مرکب سازی ہے۔
ڈی آکسیڈیشن، سلیگ کنٹرول، اور ریکوری کنٹرول مستحکم نہیں ہیں۔
بنیادی ضرورت روایتی مینگنیج – سلکان ڈی آکسیڈیشن ہے۔

انتخاب اسٹیل-گریڈ کی ضروریات، موثر مینگنیج کی قیمت، اصل بحالی، اور حتمی ساخت کنٹرول کی مشکل پر مبنی ہونا چاہیے۔

پگھلنے والی دکانیں الیکٹرولیٹک مینگنیج کی کارکردگی کو کیسے مستحکم کر سکتی ہیں؟

پگھلنے والی دکانوں کو ہر اسٹیل گریڈ اور ہر اضافی مرحلے کے لیے ایک تجرباتی وصولی کی قیمت استعمال نہیں کرنی چاہیے۔

ہر حرارت کے لیے درج ذیل ڈیٹا کو ریکارڈ کرنا ایک زیادہ قابل اعتماد طریقہ ہے:

پگھلا ہوا سٹیل وزن
ابتدائی Mn مواد
ہدف Mn مواد
اصل الیکٹرولیٹک مینگنیج کا اضافہ
اضافے کا مرحلہ
پگھلا ہوا سٹیل کا درجہ حرارت
ہلچل کا وقت
سلیگ FeO یا دوسرا آکسیکرن اشارے
اضافے کے بعد نمونے لینے کا وقت
حتمی Mn مواد
مینگنیج کی اصل بحالی

متعدد ہیٹس سے ڈیٹا اکٹھا کرنے کے بعد، اس کے لیے علیحدہ ریکوری ماڈل قائم کیے جا سکتے ہیں:

ٹیپ کرنا-اسٹیج کے اضافے
LF-تطہیر کے اضافے
مسلسل کاسٹنگ سے پہلے حتمی تراشنا
سٹیل کے مختلف درجات
مختلف الیکٹرولیٹک مینگنیج سپلائی بیچز

یہ طریقہ حرارت کو کم کرنے کے لیے زیادہ مؤثر ہے-سے-گرمی کی ساخت کے اتار چڑھاؤ کو محض اضافے کی مقدار میں اضافہ کرنے سے۔

اپنے اسٹیل گریڈ کے لیے صحیح الیکٹرولیٹک مینگنیج فلیکس کی تصدیق کرنے کی ضرورت ہے؟

سٹیل کے مختلف درجات کی Mn، C، S، P، Fe، Si، اور Se کے لیے مختلف حدود ہیں۔ مناسب EMM گریڈ کو گرمی کے سائز، ہدف Mn رینج، اضافی مرحلے، اور متوقع مینگنیج کی بحالی سے بھی مماثل ہونا چاہیے۔

براہ کرم فراہم کریں:

اسٹیل گریڈ یا مین ایپلی کیشن
موجودہ Mn مواد اور ہدف Mn رینج
C, S, P, Fe, Si, اور Se کے لیے مطلوبہ حدود
پگھلا ہوا سٹیل وزن فی حرارت
متوقع خریداری کی مقدار
پیکیجنگ کا طریقہ اور منزل کی بندرگاہ
COA یا فریق ثالث کے معائنے کے تقاضے

ہم آپ کی ٹارگٹ کمپوزیشن اور خریداری کی ضروریات کا جائزہ لیں گے اور مناسب الیکٹرولائٹک مینگنیج گریڈ، ناپاکی کی حد، پیکجنگ کا طریقہ، اور سپلائی کے انتظامات کی تصدیق کریں گے۔

الیکٹرولیٹک مینگنیج کی تفصیلات کی درخواست کریں۔